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  繁忙的生產線上，檢測機器人自動把合格品和不合格品區分開來——符合要求的產品順利“通關”，有問題的殘次品彈出生產線。

  這是重慶日報記者在位于南岸區茶園的盟訊電子科技有限公司(下稱盟訊科技)內看到的一幕：空曠的廠房內，忙，卻不見人忙。

  近年來，生產電子元器件的盟訊科技先后參與了國家工信部智能制造專項項目“數字化工廠、車間通用標準”的編寫，承擔了國家工信部智能制造專項項目“電子信息產品智能工廠/數字化車間物流系統”三個標準草案的制定及驗證工作。

  這家本地企業憑啥這樣牛?

  智能化提升效率減少成本

  提及生產車間，人們一般想到的畫面是“嘈雜”“忙碌”等。但盟訊科技的生產車間并非如此。重慶日報記者現場看到，數千平方米的車間，工作人員零星可見。據了解，近年來盟訊科技自主研制了多個智能化設備，并將這些智能設備用于生產，提升了效率，減少了人力成本。

  比如智能檢測系統，檢測一條生產線的產品，全程只需要30秒左右，而以前人工檢測則耗時費力。

  再如智能倉儲系統。重慶日報記者看到，在其物料間內，機械手臂正在自動抓取生產所需的物料，并按照指示和固定程序放在相應的位置。工作人員向記者介紹，以前把物料放在貨架上，需要工人一邊找一邊手動抓取，還要在本子上做記錄。智能倉儲運用后，出錯幾率明顯減少，只需一個人操作兩臺設備，就能完成原來十幾名工人的工作量。而且，智能倉庫的溫濕度長年保持恒定，比開放式貨架更適宜保存電子元器件。

  這些智能化設備，大幅提升了盟訊科技的生產效率。據了解，盟訊科技的智能化車間共有16條生產線，一個班次有工人60-70人，員工比過去減少20%的情況下，成產效率卻提高了25%。

  MES系統實現全程監控

  1990年，美國提出了MES(制造執行系統)概念，就是對制造企業車間執行層的生產信息進行管理的系統，這一系統可謂是電子制造企業向智能化轉變過程中，必須建立的信息平臺。我國從20世紀90年代初期開始，對MES進行了跟蹤研究、宣傳或試點，只是整體進展比歐美等國家要慢一些。

  在MES系統領域，盟訊科技也獲得了自己的成功。2015年初，盟訊科技開始自主研發適合自身企業特點的MES系統，到2017年時，該系統成功研發并運用上線。

  相關負責人透露，通過自主研發的MES生產制造執行管理系統，只需要在車間的計劃看板和實時生產看板上，便能清晰得出產品的訂單號、名稱、計劃量以及實時的訂單狀態、檢測狀況、生產進度、合格率等一系列信息。

  “從接到訂單，到物料來源、到領取物料，再到生產過程，直到最終出貨，該系統監控每一個流程。”該負責人表示，生產過程中出現每個數據都保存在系統里，隨時可供調取和追溯。管理人員在辦公室，也可通過電腦查看生產狀況，掌握實時的生產數據，從而實現了從公司到車間再到生產線的三級無縫排程。

  該系統還能進行“操作”命令。比如它和智能倉儲系統綁定后，可根據生產工單自動分配物料，生產過程中產生的余料也可以通過自動點料機來清點，一次可以清點60盤物料，相比于傳統一次一盤的手工繞料，效率得到了極大的提升。

  據了解，盟訊科技的MES系統計劃于今年9月底全面升級到2.0版本，屆時功能將得到進一步的優化。

  推廣自身智能化經驗

  16年以前，盟訊科技僅是一家生產無線尋呼機的企業，如今“搖身一變”，成為涵蓋無線智能終端、物聯網設備、汽車電子、智能裝備等四大產業體系于一體的綜合化制造企業。如此變化，在其企業負責人岳相軍看來，都要歸功于對智能制造模式的探索。

  岳相軍稱，通過智能化發展，盟訊科技樹立了利用“互聯網+技術”的理念，將各獨立的自動化設備通過集中控制、反饋控制、智能檢測等措施，使生產設備達到最佳運行狀態、最高生產效率和最佳質量過程控制，從而實現了生產方式、產品結構的蛻變。

  據了解，盟訊科技正在向其他企業推廣的智能倉儲、FCT功能檢測、柔性生產線等智能裝備產品，目前已為兩家企業打造了數字化車間，還受到了國家電網、長安汽車、吉利汽車等知名企業的認可。

  岳相軍還透露，未來兩年，盟訊科技將加大科技園的建設和技術改造，積極研發智能裝備集成技術、智能機器人檢測系統，實現智能裝備產業化目標，將企業打造成為集物聯網設備、智能監控設備、智能通訊產品、汽車電子產品生產、電子行業智能制造成套設備研發、制造和供應于一體的先進產業基地。